스트립 및 릴 조합 기계의 공정 설계
면 롤의 평행성을 보장하기 위해 수직 및 수평 면 롤의 균일한 배열을 개선하고 달라붙음, 겹치기, 깨진 가장자리, 줄무늬 및 기타 현상을 피하십시오. 스트립 및 코일링 기계의 인발 배수는 합리적으로 구성되어야 하고, 각 부품의 공압 압축 구성 요소의 압축 압력은 정확하게 제어되어야 하며, 면 롤의 내층과 외층 사이의 조임 차이가 최소화되어야 하며, 면봉의 가장자리는 매끄럽고 레이어가 깨끗해야 합니다.
사용 과정에서 기계 후 공급 스트립이 플러시되도록 기계 후 공급 루트의 수를 줄여야 합니다. 이중 레이어 조인트가 병렬 공급일 때 겹침 및 누출 스트립 현상이 없으며 두 개 코튼 롤의 측면은 날 가장자리 없이 평평합니다. 롤링은 빗질이 롤백될 때 달라붙는 현상을 개선할 수 있습니다. 공정 설계는 면봉의 품질을 최대한 향상시키고, 중량 편차를 줄이고, 미터당 중량의 적절한 최적 값과 미터당 중량의 균일 값을 선택하는 데 중점을 두어야 합니다. 스트립 및 릴 조합 기계.
실습은 스트립 및 릴 결합 기계의 면 코일 형성이 양호하고, 기계 후 공급 뿌리의 수가 적절하게 감소하고, 면 채널이 매끄럽고 깨끗하게 유지되고, 면 코일의 가로 폭이 조정됨을 입증했습니다. , 끝면 양면의 면 코일 클램프의 마찰이 감소하고 측면 섬유 접착을 효과적으로 피할 수 있으며 성형 면 코일이 정확하고 균일 한 방식으로 빗질 기계의 면 공급 장치에 공급되며, 면 스트립의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 짧은 린트 및 구부러진 후크 섬유를 줄이는 데 중요한 역할을 합니다.
조합된 뿌리의 수, 드래프팅 배수의 크기, 롤러 사이의 거리, 공급 및 출력량은 방적 품종의 실제 상황에 따라 조정됩니다. 스트립 코일링 공정의 올바른 설정은 빗질 기계의 생산 및 품질에 큰 영향을 미칩니다. 드래프팅 배수가 너무 커서는 안되며 면 스트립을 먹이는 횟수가 너무 많아도 안됩니다. 연신 배수가 너무 크고 면 조각을 공급하면 작은 롤 접착력이 증가하고 빗질 품질에 영향을 미치며 면 매듭도 증가하므로 연신 배수는 마스터하기에 작아야 합니다. 카딩 스트립에 있는 섬유의 50%가 백벤드 후크 상태에 있기 때문에 짝수 구성만 백벤드 후크 섬유의 방향을 변경하여 빗질하는 동안 섬유가 더 잘 카딩되도록 할 수 있습니다. 짝수 디자인을 하지 않으면 백벤드 후크 섬유의 대부분은 삼림에서 카딩으로 곧게 펴지지 않기 때문에 스테이플 섬유와 함께 떨어지는 면에 들어가 재료 낭비를 초래합니다.
출처:https://mp.weixin.qq.com/s/pMi3ku4claH8RUxQLk3qhA